---PCB 的制造--打孔和刨槽车间 ---

我们电子产品的制造是从裁割线路板开始的，这些板子其实是由表面为铜而下面是玻璃纤维树脂构成的。在这些板子上钻孔、刨槽并安插组件和配线的过程是全自动的。电脑控制着全过程--从设计实验室下载孔洞安排到操作过程中对钻孔机器本身的控制。

---罩膜及蚀刻 ---

线路板被钻孔后就会来到这里进行罩膜我们利用我们自己设计实验室积累起来的暴光技艺在我们自己的厂子里将纤维物展开放置在铝质架子上并在上面罩上照片感光乳液。

---线路板的钻孔 ---

钻孔机可以以.0002英寸的精度在线路板上准确地钻孔，对钻孔的要求非常苛刻，因为在后面的生产流程中电脑控制的电子组件的安插要求非常精确。

---在线路板上进行蚀刻 ---

电路的轨迹会被用一种抗腐蚀的化学材料印到线路板的铜面上。然后就要对这些线路板进行腐蚀了。被印上抗腐蚀材料的部分不会被侵蚀溶液吃掉，这些抗腐蚀材料被清洗后，线路板上就只剩下电路轨迹了。

---进行焊接遮罩 ---

接着一个保护性的焊接遮罩要被罩在线路板的表面，这样可以使电路轨迹可以免受损伤并可以减少焊接材料的使用。在线路板被送到下一个部门前还要在这里进行最后一次的清洗。

---插件机 ---

这个部门的三台由电脑控制的机器将负责把主要的电子器件插放到我们的电路板上。

--在线路板上安插电子器件 ---

每个线路板的部件都由转轴或者是管件包传送过来，每个部件都要被分放到一个指定的进料头上。在由转轴供料的两台机器上，部件被自动分捡出来并被分发到每台机器的插装区。每台机器按照特定的设计进行部件的安插，并且还要将线路板后面部件的插脚按照预先设定的长度截下来一块，这样插脚就会弯曲并能和线路板紧密相连而保证插装之后部件不会从线路板上掉落下来了。

--装载传送带和转轴部件 ---

这个机器最后还要检查所插部件的技术数据并且要确认它们是否被彻底地插到了线路板上及方向是否正确。这种机器的插装率在每小时7,50016,000个部件，而手工插件仅能达到每小时250个部件。这种即快且准确的组装就在设备上保证了Yorkville Sound能够多快好省的生产他们的电子产品。

--电路板组装线 ---

这个区域的组装线负责将我们三台插件机所不能处理的部件插装到电路板上。这些部件包括如电线、大型元件、保险器件、螺丝、散热器、标签等等。

--机械臂单元 ---

虽然大部分的工作可以在生产线上完成，我们还使用了一个机械臂单元来完成一些工作量比较大的任务，如为我们功率放大器线路板上安装成千个螺丝的任务。

--波动焊接机 ---

插装完毕后的电路板将被送到波动焊接机里。电路板将按照一个较小的角度被浸入到酸液中以清理掉暴露在外面的铜表面和部件插脚的氧化物和其它形式的污染物。然后它们将被送到两个加热器中来逐渐提高它们的温度，使用这种方法是为了不使它们在被浸入到融化了的焊接液里时受到过热的冲击而带来的损坏。

--电路板的焊接 ---

传送器的速度、预热器和焊接的温度都是可以根据我们制造的各种类型板子的不同而相应进行调整并得到最优化的结果。经过焊接后的电路板会被在视觉上被检查一次并被传送到计算机电路测试阶段。这就保证了它们都被正确地组装了并且它们的功能都能完全符合设计要求。

--对电路板的检查 ---

在这个部门里，每一个电路板在被装到外壳中以前都要被彻底的检测一次以保证它们都能符合设计和工程实验室为它们制定的规范。电路板首先要通过目测检查是否有缺陷和交错的焊点，然后我们的技术人员还要用电脑控制的检测设备对它们进行测试。这些机器将检测每一个元件的功能数据和其在电路板上的方向，同时还要确定是否有任何的短路及网络中的其它电子数据。

--对完成了的电路板进行测试 ---

任何需要改正的问题都会被我们的电脑侦测出来，一个打印出来的报告会告诉技术人员什么地方需要修理。在这个检测及每个需要修理的地方也修理完毕之后，这个电路板就会传到配线部门并被安装到机客。

--截线和剥线 ---

为我们的电路板、机壳和音箱准备的电线都会在这个部门被按照特定的长度截断，同时各式各样的连接器会被装到这些电线上以便能够把它们插到我们产品中任何需要的位置上。

--为电线加装连接器 ---

根据电线所需传输的电流量的不同和/或者根据产品最终的销售地点的不同，它们的直径和绝缘类型也不同。我们要确保我们的产品能够满足最终销售地的电力标准。

--配线组装线 ---

我们最终完全组装完毕的电子产品将出现在这个部门里。在电路板通过了对它们的最后测试后，它们要被用螺丝和垫圈固定在外壳上，而外壳在来到装备线之前，其表面也已经进行了喷漆和丝网遮盖处理了。另外，我们在这里要为每个机壳安装所有的其它硬件（旋钮、把手、交流电线缆、变压器等）。

--组件的焊接 ---

所有电线和其它组件的连接都是通过插入式连接器或者是通过手工焊接来实现的。在这里我们要非常小心的移动产品以保护产品外部的喷漆不会被刮擦，我们希望我们的产品能保持美观。

--最后的装配 ---

我们还使用测量工具来校验我们在机器上安装组件时在螺丝上使的力量是否合适，这样这些螺丝和输入/输出接口就不会被过分旋入和松垮。当一些可能经常要受到震动和机械运动影响的组件上，我们会使用密封剂来加强这个部件的稳定性。

--对最终产品的测试 ---

在这个部门里，每一个最终完成的产品都要通过一次彻底的测试以确保产品的可靠性，并且确认它们完全符合工程和设计实验室设立的标准。

--开机测试 ---

我们的技术人员所要做测试的第一步是要通过使用各种类型的检测设备--如示波器和量表--来测定频率反应、功率规格和各个组件--如电位计、晶体管、电容器、电阻器等--是否都有着良好的反应。另外他们还可以确认如振动、嗡鸣、不良组件或者是电路里其它不良反应的位置。

--电脑音频测试 ---

测试的第二步是使用电脑来进行额外的测试并排除机器在运转过程中是否有不良或者是有不良倾向的组件。我们每次可以测试最多一打的产品。根据这些测试，并在所有的修复工作都完成之后，机器还会再次被质量控制部门检查来核定每个控制的功能都能通过全音频测试。

--电脑控制的转塔式压力机 ---

每一个金属组件的制造都是由一个四英尺的金属剪切机处开始的。然后金属片会被传递到我们的一个25吨电脑控制的转塔式压力机 和我们的25吨挤压弯曲机处。

--粉末喷漆 ---

我们使用静电粉末喷漆设备来为从机械车间出来的钢和铝质器件喷漆。这包括有网格、转路板、顶板、外壳等。

--八头电脑控制刨槽机 ---

我们使用高品质的杨木和云杉合成板来制造我们大部分的音箱。像Coliseum系列这样的几种产品使用的是MDF和合成板，而在黑色閘ite系列和TX系列产品上，我们使用像石头一样坚硬的Baltic桦木。

--喷漆/粘接间 ---

我们使用高品质的杨木和云杉合成板来制造我们大部分的音箱。像Coliseum系列这样的几种产品使用的是MDF和合成板，而在黑色閘ite系列和TX系列产品上，我们使用像石头一样坚硬的Baltic桦木。

--成品线--自动装载的螺丝刀 ---

在这个最后成品部，我们的雇员工作在三条自动传送带上。他们在这写相邻的传送带上施展着各种技巧。我们有一条主音箱外壳生产线，一条放大器线和一条音箱或者是放大器生产线。

--最后的质量控制 ---

最后的质量控制监察员的作用是本公司最为重要的一环之一，因为他们是在我们的产品被包装起来并送到客户手里之前最后看到并测试这些产品的人。每一个产品在出厂前都要经过这样全面的、最终质量控制测试

--成品包装和检查 ---

通过电脑的帮助，并通过人眼的检查和甚至使用一个橡胶棒槌，每一个产品都要通过一个项目广泛的检查和测试。如果发现了问题，那么这个产品就要被送回到测试和修理部门来对其进行修正。一旦所需做的修复工作结束，那么这个产品会再次被送到这个部门（成品质量控制）来进行最终的检查和包装。

--我们的世界分派中心 ---

我们超过20,000 平方英尺的加拿大分派中心负责将我们所有产品的发运到世界上的所有国家和直接发运到加拿大境内的零售商手中。每天都有产品要发送到我们的国际分销商处和我们在美国Niagara Falls, New York占地10,000平方英尺的美国分销中心处。